就連接批量生產(chǎn)的汽車車身所使用的鍍鋅鋼板而言，二極管激光釬焊是一種行之有效的方法。專為這一應(yīng)用開發(fā)的釬焊光學(xué)元件，通過機器人沿著接縫移動。激光束通過光纖被傳輸?shù)焦鈱W(xué)元件中，而銅硅線（CuSi3）則在釬焊過程中熔化。
激光釬焊技術(shù)取得成功的關(guān)鍵，除了能提供類似于焊接所展現(xiàn)的穩(wěn)定性之外，主要在于其高質(zhì)量的接縫外觀。激光產(chǎn)生的釬焊縫以其光滑、潔凈的表面以及對部件的牢固連接而著稱，在視覺上具吸引力，而且?guī)缀鯚o需后續(xù)處理，清洗后便可立即著色上漆。與傳統(tǒng)的連接技術(shù)不同，激光釬焊能實現(xiàn)這種接縫效果，無需額外的覆蓋件，也免去了相應(yīng)的儲存和組裝工作。
然而，至少在一定程度上，激光釬焊技術(shù)現(xiàn)在已無法滿足人們所寄予的厚望。汽車制造商越來越多地轉(zhuǎn)向在車身上使用熱浸鍍鋅鋼板。熱浸鍍鋅比傳統(tǒng)的電鍍鋅更耐腐蝕，因而這種改變可以帶來技術(shù)和經(jīng)濟上的優(yōu)勢。
由于新的鋼板表面特性，激光釬焊已無法達(dá)到往常的效果?？拷涌p處的飛濺物越來越多，尤其是細(xì)微飛濺物，起初很難被察覺，但在噴漆后就暴露無疑。接縫本身的質(zhì)量也出現(xiàn)下降，由于變得更粗糙，常會顯示出所謂的小波紋，如果超量，甚至?xí)鼋涌p外觀可接受的標(biāo)準(zhǔn)范圍。這些工藝上的困難使得汽車制造商紛紛從分銷商處尋求替代方案。
在那時，已經(jīng)對使用矩形光斑而非傳統(tǒng)的圓形光斑的釬焊工藝進(jìn)行了測評。為了在釬焊光學(xué)元件中產(chǎn)生矩形光斑，我們在Scansonic ALO3釬焊光學(xué)元件中添加了均質(zhì)化模塊（圖1）。Laserline公司使用這種均化器產(chǎn)生矩形光斑從而使激光功率增強到10 kW，這一技術(shù)至今已被使用多年。
三光點模塊技術(shù)
目標(biāo)是產(chǎn)生一個矩形光斑，它所帶有的凹進(jìn)處可供焊絲。一種幾何結(jié)構(gòu)并沒有直接帶來所期望的成功，但在一年之內(nèi)，就開發(fā)（包含幾個迭代階段）出了目前的三光點模塊，稱其為優(yōu)化矩形光斑（或光斑）模塊。在此解決方案中（圖1b），有兩個較小的光斑定位于主光斑的前方，用于燒蝕釬縫邊緣的鍍層。主光斑則熔化更大的范圍，直接順著一個獨立的進(jìn)程，打造出所需的焊縫。
通過燒蝕接縫邊緣區(qū)域的鋅而使焊接過程變得平穩(wěn)，幾乎完全避免了飛濺物和小波紋的產(chǎn)生，從而得到了光滑而潔凈的接縫。
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